Společnost Magna Cartech spol. s r. o.  je významným výrobcem výlisků a svařených plechových dílů pro přední automobilové výrobce. Byla založena již roku 1995 a od té doby prošla velkým rozvojem. Během téměř třiceti let působnosti firma rozšířila výrobní portfolio, postavila nové výrobní haly a zvětšila administrativní budovu za účelem vytvoření kvalitnějšího zázemí pro své zaměstnance. Od svého založení expandovala a dále rozšiřuje své možnosti implementací nových technologií lisovacích, svařovacích a montážních procesů.

S pány Ondřejem Čičolou, programátorem CNC strojů, a Janem Hronkem, koordinátorem obrobny, jsme si povídali o CAD/CAM systému VISI, jeho nasazení a přínosech pro výrobu. Pánové Čičola a Hronek mají na starosti výrobu náhradních dílů do lisovacích nástrojů.

Strojní vybavení

Prvním, a dodnes používaným, CNC strojem v Magna Cartech je DEPOCUT 2012 od zlínské firmy TRIMILL, a.s. Jedná se o tříosou portálovou frézku s pojezdy 2000 x 1200 mm, která má ideální parametry pro opravy a úpravy velkých lisovacích nástrojů.

„Co se týče nástrojů, začátky kolem roku 2007 nebyly zdaleka na takové úrovni jako dnes. Disponovali jsme v podstatě stejným vybavením jako na ruční frézce, tzn. jen nástroji pro upínače HSK100. Postupem času jsme nakupovali nové druhy fréz, zejména pak DEPO a Walter. Nákup nástrojů od firmy Walter byl pro nás přelomový díky hrubovacím turbofrézám, které nahradily naše čelní plátkové frézy.“ popisuje vývoj používání nástrojů pan Čičola.

Nasazení VISI

„Na úplném začátku byl na celý proces zavedení frézky do provozu jeden kolega zcela sám. Já jsem se s ním viděl asi týden po jeho příjezdu ze školení VISI. Tehdy bylo opravdu rušné období – neměli jsme pořádné zázemí, hardwarové vybavení, programy jsme nosili asi 100 metrů na flashdiscích a programování, jak si asi dovedete představit, bylo jedno velké dobrodružství.

Jak jsem již zmínil, kolega byl čerstvě po školení a já byl na brigádě před závěrečným školním rokem. On věděl, kde se nastavují parametry a já měl teoretické znalosti čerstvě ze školy. Společnými silami jsme tvořili funkční programy a během několika týdnů se nám povedlo rozjet naplno výrobu na stroji.“ vzpomíná pan Čičola.

VISI bylo tedy prvním CAD/CAM systémem v Magna Cartech a aktivně jej využívají již šestnáctým rokem. Společnost Nexnet poznali o několik let později, když přebírala podporu VISI po původním dodavateli. Tehdy do firmy zavítal obchodní manažer z Nexnetu, aby probrali možnosti další spolupráce a případné zefektivnění výroby pomocí úpravy konfigurace licencí VISI dle aktuálních potřeb firmy.

Zaměření výroby

Obrobna pod vedením pana Hronka je podpůrným střediskem lisovny, zabývá se tedy především výrobou náhradních dílů do lisovacích nástrojů, ale i dílů pro svařovací roboty, kontrolní přípravky, hotforming. „Dalo by se říci, že vyrábíme pro celou firmu a že o zajímavé zakázky nemáme nouzi. Žádnou speciální bych nezdůraznil, při naší práci jde v první řadě o čas. Pokud možno co nejrychleji a co nejkvalitněji, to je naše heslo.“ popisuje výrobu pan Hronek.

Veškerá činnost a příprava podkladů pro výrobu náhradních dílů se odehrává ve VISI. Konkrétně se jedná o tvorbu výkresové dokumentace, filtraci, popř. úpravu 3D modelů a následnou výrobu na CNC strojích.

„VISI v naší firmě používáme napříč různými středisky. V technologickém oddělení vytváříme datové podklady a konstruujeme potřebné nástroje. Podobně s VISI pracujeme i v oddělení kvality (metrologie), slouží nám ke kontrole a zhotovení podkladů kontrolních přípravků. V technické kanceláři najde VISI uplatnění při vytváření rozvinů a konstrukci lisovacích nástrojů. Ve výrobním středisku (obrobně) využíváme programy z VISI pro výrobu na CNC frézkách a EDM strojích.“

Pan Hronek dále dodává, že donedávna VISI používalo i středisko konstrukce. Nyní je jejím primárním softwarem vzhledem k zaměření výroby na automobilový průmysl systém CATIA. Ve VISI je dále možné načítat a případně upravovat modely z CATIE.

Simulace a kontrola kolizí ve VISI

VISI disponuje výkonnými nástroji pro simulaci obrábění a kontrolu kolizí, které využívá i pan Čičola. „Pro mě jako programátora CNC frézek je použití simulace denním chlebem. Až na výjimky pro mě neexistuje situace, kdy bych pro kontrolu své práce nepoužil simulaci. Je pro mě opravdu důležitá a slouží jako prevence problémů při samostatném frézování, protože bez ní nelze zaručit bezchybný program.

Několik let jsem v Magna Cartech pracoval jako obsluha CNC frézek, znám tedy naše nástroje, limity stroje, vím, jak se chová jejich kinematika při obrábění, a to vše pak zužitkuji v simulaci – zejména pak v kontinuálním pětiosém obrábění. Aktivní mám i funkci kontroly kolizí, nicméně drtivou většinu problémů s obráběním pro mě odhalí již simulace obrábění samotného.“

Postprocesory

Velmi zkušení uživatelé si mohou vytvořit postprocesor sami, avšak každý zákazník má možnost objednat jej u dodavatele softwaru, společnosti Nexnet. V Magna Cartech si při koupi softwaru objednali i tvorbu postprocesoru a pan Čičola tuto zkušenost popisuje následovně: „Postprocesory pro naše stroje DEPOCUT 2012 a Hermle C400 vytvořil programátor dodavatelské společnosti, se kterým jsem se bohužel nesetkal při přebírání postprocesoru pro DEPOCUT 2012, ale řešili jsme spolu implementaci funkcí a mnou definovaných hodnot při zavádění našeho stroje Hermle C400 do výroby. Pro mě osobně to byl celkem adrenalinový zážitek – programátor byl zkušený a vyšel nám absolutně vstříc, ale já jsem se poprvé v životě učil pracovat na pětiosém centru a zároveň jsme testovali postprocesor a upravovali jej tak, aby byl pro nás, zejména pro obsluhu, pokud možno uživatelsky co nejpřívětivější a zároveň maximálně bezpečný.“

 Technická podpora a aktualizace verzí

Středisko obrobny v Magna Cartech spokojeně využívá služeb jak technické podpory, tak aktualizace verzí svých licencí VISI. Pan Hronek k tomu říká: „Na pravidelné školení se snažíme jezdit – zejména obsluha a naši noví kolegové, pro které je setkání s CAD/CAM softwarem většinou náročné. Školitelé v Nexnetu, především pak pan Barna, který se nám věnuje nejčastěji, jsou absolutní špičkou a profesionály každým coulem. Osobně jsem panu Barnovi opravdu vděčný za to, co mě naučil a nesmírně si vážím i toho, že si našel čas a v rámci školení mi vždy pomohl s mými problémy, popřípadě mi ukázal alternativy, o kterých jsem neměl sebemenší tušení.“

„Technickou podporu jako takovou naše středisko využívá minimálně. Většinou to funguje tak, že se jednou vše nastaví a dále pak pracujeme bez problému. Když už dojde k tomu, že pomoc techniků potřebujeme, kontaktujeme Nexnet pomocí helpdesku, kde s námi řeší (a vždy vyřeší) naše problémy, ať už technické rázu, konzultace při obrábění či přechodu na novou verzi.“ pokračuje pan Hronek.

Magna Cartech využívá výhod průběžné servisní smlouvy a odebírá všechny nové verze a aktualizace systému VISI. „Důvodem pro nás je hlavně fakt, že jsme mezi sebou propojeni a potřebujeme plnou kompatibilitu mezi verzemi na několika stanicích, kde se VISI používá. Konkrétně jde o programátora CNC frézek, programátory EDM strojů, obsluhy CNC strojů a vedoucího obrobny.“

Pan Čičola pokračuje popisem přechodu na nové verze, který u nich probíhá vždy stejným způsobem: „Jako první přecházím já a převedu naše knihovny, odzkouším obrábění (zejména složitější programy, které máme již hotové) a testuji nové funkce, změny v obrábění a další, jako jsou kinematiky strojů, postprocesory. Jsem přesvědčený, že většina testů je zbytečná, nicméně musím zaručit 100% funkčnost, neboť nemůžeme riskovat omezení výroby. Jakmile jsem si jistý, že je vše v pořádku, instalujeme novou verzi do všech zařízení na cca týdenní zkušební provoz. Během něj programátoři EDM strojů zkouší jejich zpětnou kompatibilitu a předpokládám, že jejich proces je podobný tomu mému, přičemž navíc sledují změny programu (výstup) či další “anomálie”. Nakonec obsluha CNC strojů pokračuje ve výrobě a úpravách s “nadstandardním” režimem kontroly tak, aby vše bylo v pořádku. Při posledním přechodu na novou verzi naše obsluha zachytila problém v postprocesoru na našem stroji Hermle C400. Ten jsem snadno vyřešil se specialistou z Nexnetu, panem Strakou.“

Astronomické technologické centrum ve Spojeném království pracuje na dvou samostatných vědeckých přístrojích, díky kterým astronomové zjistí o vesmíru mnohem více než je v současnosti známo.

Některé součásti teleskopu jsou vyráběny pomocí programů z CAD/CAM systému EDGECAM a následně jsou díky měřicím přístrojům značky Hexagon s naprostou přesností seřazeny.

Britský vědec Will Taylor z Astronomického technologického centra vysvětluje, že tyto vědecké přístroje budou instalovány do velmi velkého teleskopu (VLT) v observatoři Paranal v Chile, který se řadí mezi jedny z nejlepších pozemních teleskopů na světě.

Pozorování tisíce objektů v infračerveném spektru

Prvním z těchto vědeckých přístrojů je MOONS (multiobjektový optický infračervený spektrograf). Lze s ním pozorovat velké množství astronomických objektů a získávat informace o všech najednou. Od roku 2007 je vše pro MOONS připravováno přímo v sídle Astronomického technologického centra v Edinburghu a dle slov pracovníků se jedná o obzvlášť unikátní a vzrušující projekt. „Umožní astronomům pozorovat v infračerveném spektru tisíc objektů najednou. Je to poprvé, kdy se někomu podařilo zkombinovat možnost pozorování mnoha objektů najednou s pozorováním v infračerveném spektru.“

Pro člověka se jedná o nepředstavitelné vzdálenosti – světlo z hvězd, které pozorujeme nyní, vyrazilo směrem k Zemi ve skutečnosti již před miliony let. Díky spektrografu MOONS budou vědci poprvé schopni pozorovat ještě mnohem vzdálenější objekty, vzdálené možná až 10 miliard světelných let od Země, a umožní jim zmapovat mnohem větší část pozorovatelného vesmíru.

V srdci tohoto přístroje se nachází tisícovka malých robotických polohovadel, která přesně nasměrují optická vlákna na pozorovaný objekt. Světlo je poté přiváděno podél těchto optických vláken do spektrografu, kde se nejdříve rozdělí na tři různé kanály podle vlnové délky a poté je zpět rozptýleno pro přivedení konkrétního spektra do každého kanálu současně.

Vysoká přesnost díky správným nástrojům

EDGECAM a měřicí přístroje Hexagon hrály hlavní roli ve výrobě vysoce složitých komponent, díky kterým dohlédneme ve vesmíru dále než kdy dřív. Výrobní technik Richard Kotlewski byl zodpovědný za výrobu většiny vnitřních komponent použitých v soustavě zařízení obsahující digitální zrcadla. Naprogramovat v EDGECAMu výrobu 75milimetrových čtvercových komponent pro velmi přesný kalibrační systém tvořící podstatnou část přístroje zabralo několik hodin času.

“Nejdříve jsem do EDGECAMu naimportoval 3D model a výkresy a rozhodl se, jaký postup při výrobě součásti zvolím a který CNC stroj pro výrobu použiji. Poté zvolím nulový bod a použiji výkonnou funkci Rozpoznání útvarů v EDGECAMu a nechám EDGECAM, aby sám automaticky vytvořil precizní dráhy nástrojů. Nesmírně důležitá pro nás byla vysoká přesnost, protože ta je při optickém zarovnávání těchto částí naprosto zásadní.“, říká pan Kotlewski.

U komponent používaných pro přidržování optického vlákna byla nezbytná kalibrace, aby se zajistilo, že světlo dopadá na správné místo. Toho bylo dosaženo díky kontrolním měřicím otvorům (pomocí Hexagon Global CMM) a polohovým tolerancím součástí v sestavě.

ERIS pro vysokou kvalitu obrazu

Dalším projektem Astronomického technologického centra určeným pro teleskop VLT je ERIS – zobrazovač a spektrograf s vysokým rozlišením, který bude používat adaptivní optiku hlavního teleskopu k odstranění vlivu atmosféry na zkreslení obrazu při hledání planet mimo naši Sluneční soustavu. Jedním z členů mezinárodního konsorcia zabývajícího se výrobou speciálních vědeckých přístrojů je Will Taylor, který ke spektrografu říká: „ERIS vlastně odstraňuje z pozorovaného obrazu záři u hvězd pomocí zrcadla, kde je tvar povrchu upravován stokrát za sekundu, díky čemuž je kvalita obrazu neuvěřitelně vysoká a nedochází k jeho zkreslení.“

Dále dodává, že úlohou Astronomického technologického centra bylo vyvinout a vyrobit pro ERIS nový pozorovací systém s redukcí difrakce, který se připojí k optice vyráběné v Itálii.

5osé obrábění použitých dílů

Richard Kotlewski říká, že některé z celkem 6082 hliníkových dílů, ze kterých se přístroj skládá, byly vyrobeny na jejich 5osém obráběcím stroji Haas VF5. „Vzhledem k jejich složitosti a faktu, že horní polovina je poměrně tenkostěnná, nám zabralo programování každé součásti zhruba den a obrábění dva dny kvůli množství odebraného materiálu.“ Použil k tomu výkonnou hrubovací strategii Waveform v EDGECAMu, aby mohl obrábět na jeden záběr hlouběji a zároveň udržoval konstantní zatížení nástroje díky dodržení jeho opásání. Pro dodržení konstantního opásání a zatížení nástroje si Waveform řídí rozteč drah automaticky. Strategie Waveform zajišťuje také konstantní objem odebíraného materiálu.

Kontrola přesnosti dílů

Při výrobě těchto komponent byly souřadnicové měřicí přístroje Hexagon použity jinak než obvykle. Přestože pro tuto konkrétní sestavu nevyráběli v Astronomickém technologickém centru úplně všechny komponenty, měli zodpovědnost za hotový přístroj.

„Museli jsme vzít naše vyrobené komponenty a komponenty od ostatních členů konsorcia a zajistit, aby byly vyrobeny a sestaveny naprosto přesně.“ Přesnost vyrobení a sestavení všech komponent přístroje musela být v toleranci do deseti mikronů, což zajistily měřicí přístroje od Hexagonu.

„Tato práce nám trvala více než týden. Každý mechanismus byl umístěn na podložky položené na optickém měřicím přístroji. Provedli jsme měření pro určení středu komponent, aby se ověřilo, že je přesně čtvercový a rovnoběžně zarovnaný. Podložky byly vyrobeny tak, aby zajistily správné polohování komponenty. Poté bylo měření opakováno. Až jsme byli s každou komponentou spokojeni, vše jsme sestavili dohromady a provedli konečné měření.

Bez měřicích přístrojů od Hexagonu bychom tuto zásadní část procesu montáže rozhodně nezvládli,“ vysvětluje Richard Kotlewski a dodává: „Je skutečným privilegiem pracovat na takových průlomových astronomických projektech. Vytvářím komponenty, díky kterým jsme schopni studovat formování a vývoj galaxií hluboko v pozorovatelném vesmíru s neuvěřitelnou přesností.“

Pomocí CAD/CAM systému EDGECAM se ve společnosti MGG Třešť vyrábějí díly pro nejnáročnější zákazníky, jakými jsou například Rolls Royce, Philips, Siemens či ABB. K vyšší produktivitě a efektivitě EDGECAM pomáhá především automatizací tvorby NC kódů, která umožňuje zkrátit programovací čas až na vteřiny.

Společnost MGG Třešť s.r.o. dosáhla v roce 2017 svých historicky nejlepších výsledků, co se týče obratu i realizovaného zisku. Díky vrcholné kondici firmy došlo v následujícím roce k převzetí celé skupiny MGG nadnárodní skupinou MGG Group. MGG Group je tvořena třemi pobočkami v Nizozemí, jednou v Rakousku, Německu a v Třešti v České republice.

Nejvýznamnější zákazníci společnosti MGG působí v lékařském, energetickém a robotickém průmyslu, ve výrobě přepravních systémů a v dalších odvětvích. Od roku 2007 je hlavním výrobním programem výroba hliníkových odlitků odlévaných do pískových forem a montážní sestavy, tím pádem i CNC obrábění výrobků z hliníku a oceli. Technologie lití hliníku do písku je zvláště vhodná pro výrobu složitých forem. Mateřská firma v Tegelenu disponuje vlastním výzkumem a vývojem a díky schopnostem svých inženýrů je mnoha předními společnostmi dodávajícími díly do prvovýroby považována za špičkového partnera.

V areálu MGG jsou vyráběny díly určené pro luxusní vozy Rolls Royce, špičkové zemědělské stroje CLAAS, olejové vany pro nákladní vozy MAN nebo IVECO. Mnoho výrobků míří i do zdravotnických zařízení od výrobců, jako jsou PHILIPS, SIEMENS, GE Healthcare, do robotů ABB, komponentů pro digitální tisk do výrobků Hewlett Packard nebo do transportních systémů, které nacházejí využití na letištích či ve velkých logistických centrech.

MGG v současnosti zaměstnává 180 lidí, kteří pracují ve dvou až třísměnných provozech. V areálu jsou všechna důležitá střediska pro uspokojení veškerých požadavků zákazníků: oddělení technologie, obchod, jádrovna, slévárna, oddělení dokončování, oddělení kvality, obrobna, svařovna, lisovna, lakovna a montáž.

„Spolupráce se společností NEXNET, a.s. a CAD/CAM systémem EDGECAM začala již v roce 2004, kdy se naše technologie začala s tímto systémem seznamovat,“ říká pan Lubomír Svěrák z oddělení obchodu a plánování. „Dříve jsme používali pouze Autocad. Pořízení systému EDGECAM u nás vedlo k zásadnímu zefektivnění výroby. Díky EDGECAMu ušetříme spoustu času na odladění výroby přímo na CNC stroji, proto jsme jej pořídili nejen na programování pokročilého 5osého a 5osého plynulého frézování na strojích od japonského výrobce Yamazaki MAZAK, ale i na programování multiosých soustruhů řady Puma od výrobce DOOSAN.“

Společnost MGG díky svému širokému záběru získává velké množství zajímavých zakázek. Pan Svěrák popisuje jeden z příkladů zefektivnění: „Šlo o první komplexně obráběný díl pro firmu AGFA, kdy jsme se z prototypové fáze, která zahrnuje 4 hodiny obrábění složitého hliníkového odlitku na 4osé horizontální frézce, dostali optimalizacemi technologie v EDGECAMu na výsledné 1,5 hodiny.“

Konstrukce s technologií je v MGG provázána tak, že se upínací přípravky včetně obráběného dílu i polotovaru přenáší do EDGECAMu ve formátu Parasolid.

„Zásadním přínosem investice do pořízení EDGECAMu je možnost automatizace při tvorbě NC kódů pro frézovací a soustružnické stroje, díky čemuž jsme značně zvýšili produktivitu a zamezili zmetkovitosti. Skvělým nástrojem EDGECAMu je pro tento účel modul Manažer strategií, pro jehož efektivní používání jsme absolvovali školení v Nexnetu.“ Principem tohoto modulu je možnost využití znalostí a zkušeností nejlepších programátorů, aniž by uživatel byl zdatným programátorem, a přitom zamezovat vzniku chyb během programování. Manažer strategií totiž v jednoduchém vývojovém diagramu uchovává technologické znalosti, které definují způsob obrobení daného dílu. Prostřednictvím několika málo kroků tak lze zásadně zkrátit programovací čas a vytvořit metody pro opakovanou tvorbu kvalitního NC kódu.

Kolize představují v každé výrobní firmě riziko ztrát potenciálně v řádech statisíců až milionů korun, proto je vhodné jim předcházet pomocí simulace a kontroly kolizí přímo v rámci CAD/CAM systému. „Pomocí simulace dokážeme optimalizovat strojní časy a díky kontrole kolizí jsme schopni eliminovat škody na nástrojích či na strojních zařízeních,“ říká pan Svěrák.

Postprocesory nezbytné pro propojení počítače se strojem lze objednat včetně 3D modelu stroje přímo u Nexnetu. Zkušenější technologové a programátoři jsou schopni si vytvořit postprocesor sami, jako je tomu právě u společnosti MGG: „Vlastní postprocesory pro jednodušší stroje u nás tvoří oddělení technologie výroby. Složité postprocesory objednáváme u Nexnetu.“

„Od společnosti Nexnet využíváme možnosti pravidelné aktualizace licencí EDGECAMu, abychom se vždy dostali k novinkám a vylepšením, které přichází s novými verzemi. Využíváme tedy i technickou podporu a školení a oceňujeme, že obojí lze praktikovat vzdáleně pomocí programu TeamViewer. Naše spolupráce se dále rozvíjí tak, abychom byli nadále plně konkurenceschopní a udávali trendy v našem oboru,“ dodává pan Svěrák.

Poslední investicí firmy MGG byly stroje Doosan od společnosti Tecnotrade. „Konkrétně se jedná o soustruhy typu Puma, které jsou v souvislosti s nárůstem poptávky pro výrobu nezbytné, v ideálním případě okamžitě. Díky spolupráci společností Nexnet a Tecnotrade se celý informační tok zjednodušil, což jsme v této naléhavé situaci velmi ocenili. Je to hlavní předpoklad pro spuštění strojů ihned po instalaci,“ komentuje objednávku nových strojů pan Svěrák.

MGG plánuje spolupráci s Nexnetem dále prohlubovat, a to především v inovativních krocích za předpokladu využití dostupných softwarových možností obou společností. „Do budoucna vidíme velký potenciál dalšího růstu, investic a nových příležitostí pro MGG a Nexnet. Předpokladem jsou aktuální poptávky pro nové projekty společností Philips a HP.“

V nedávné době proběhlo v Nexnetu rozsáhlé školení pracovníků MGG, které je spolufinancováno z prostředků projektu POVEZ II. Kromě standardního rozšiřování znalostí práce v EDGECAMu se pracovníci proškolili na používání výše zmíněného Manažera strategií, aby byli schopni automatizovat veškeré obrábění a zkrátit čas programování až na vteřiny.

Věříme, že nasazení těchto nových technologií ve výrobě přispěje k dalšímu rozvoji a zefektivnění výrobního programu společnosti MGG.

Aby mohla společnost MGG dále růst, provádí další investice, které jen v roce 2021 dosáhly výše cca 50 milionů Kč. Další investice jsou v plánu pro období do roku 2025, kdy je cílem skupiny vytvořit dedikované pracoviště pro obrábění odlitků o rozměrech přibližně 2 a více metrů.

Doufejme tedy, že se investiční plány naplní a že české firmy budou i nadále prosperovat.

Bavorský výrobce nástrojů s dlouhodobou tradicí říká, že základem jeho úspěchu jsou dvě důležité věci: průmyslově zaměřená technologie, jako je softwarové řešení VISI pro střižné nástroje, a programování čtyř a pětiosých CNC strojů.

Společnost Meindl-Köhle Umform-und Systemtechnik začala vyrábět přesné nástroje v roce 1928, v roce 1990 doplnila nástrojovou divizi o výrobu samotných výlisků. Ve svém závodě v Landsbergu se zaměřuje na výrobu frézovaných a velmi složitých plechových dílu pro řadu průmyslových odvětví. Oddělení nástrojárny používá VISI od společnosti Hexagon Manufacturing Intelligence (dříve Vero Software) pro konstrukci, CAE analýzy simulaci a NC řízení frézovacích a erozivních strojů, na nichž se vyrábějí tvářecí a postupové střižné nástroje.

Softwarové a strojní vybavení nástrojárny

Firma má ve výrobě zaveden flexibilní obráběcí systém, což znamená, že nečiní rozdíly mezi výrobou prototypu, zakázkovou výrobou, výrobou upínek nebo výrobou nástroje. Díky využívání softwarového řešení VISI na všechno od CAD po CAM tak může společnost nabídnout kompletní služby – od výroby prototypu až po sériovou výrobu. Jejími klíčovými technologiemi v této oblasti jsou frézování, broušení a elektroerozivní obrábění, které umožnují konstrukci, výrobu a montáž 12 až 15 velkých lisovacích a postupových střižných nástrojů ročně.

Šest obráběcích center Mazak se systémem výměnných palet a s posuvem až 1 250 mm v ose X je základem pro většinu frézovacích operací. Pro vetší díly do délky až 3,5 m se používá frézka Mecof. Výroba nástrojů se provádí zejména na tříosém stroji Hurco VMX42, zatímco malá frézka Kunzmann se používá v tréninkovém workshopu. Tři drátořezy řízené systémem Fanuc a jedna hloubička tvoří další důležitou součást strojního vybavení pro výrobu nástrojů. Nejmodernější lisy, ohýbací a střižné stroje a robotem řízené 3D laserové navařování doplňují řadu strojů pro výrobu nástrojů.

Rozhodnutí pro VISI

Podle generálního ředitele Heinze Klebera byly klíčovými faktory v rozhodnutí použít pro návrh a výrobu nástrojů právě VISI specializace tohoto softwaru na dané odvětví průmyslu, stejně jako jeho modulární řešení umožňující pokrýt veškeré požadavky firmy a servis německého prodejce Mecadat. Jednalo se zkrátka o nejpřesvědčivější řešení. „Velice se nám líbí proces pracovního postupu a struktura menu ve VISI, jelikož systém funguje tak, jak naši konstruktéři přemýšlejí,“ vysvětluje ředitel. „VISI poskytuje kompletní škálu funkcí potřebných pro obory plastu a zpracování plechu, což nám umožnuje maximálně využít 3D konstrukční data. Využíváme také modul Advanced Modelling, jenž obsahuje řadu funkcí, které jsou pro naši výrobu velmi cenné, zejména možnost kompenzovat odpružení plechových součástí.“

Vyhodnocování zakázek

Již během předběžných jednání o zakázkách jsou očekávání klientů vysoká, pokud jde například o konzistentní rozměrové tolerance součástí v rámci celé dodávky. „Použití VISI k simulování komponent ještě před jejich výrobou nám umožnuje zavázat se k přesnosti a kvalitě podle požadavku zákazníku,“ uvádí Heinz Kleber. „VISI nám dává jistotu v tom, zda něco bude fungovat nebo ne, a umožnuje nám poskytovat technicky spolehlivé informace ve fázi, ve které v minulosti nebyly k dispozici.“

Kromě hlavního využití modulu VISI Blank, jímž je výpočet rozvinu pro tvářecí nástroje, je využíván také během fáze naceňování. Karl Sichinger, vedoucí výroby nástrojů, vysvětluje: „Zákazník nám obvykle může dodat 3D CAD model, který importujeme do VISI, a následně pomocí VISI Blank velice rychle získáme rozvin. Díky výpočtu metodou konečných prvků současně na rozvinech zvýrazníme problémové oblasti, ve kterých může dojít ke zvlnění nebo k roztrhnutí plechu.“

Příprava technologie

Jakmile je objednávka potvrzena, je k vytvoření modelu použit modul VISI Modelling. Poté je pomocí VISI Progress vygenerován 3D návrh střižného pásu, extrapolují se ohýbací fáze a začne se vytvářet sestava.

Jakmile je návrh dokončen, jsou automaticky vytvořeny výkresy a předány na oddělení výroby nástrojů. Tým technologů vygeneruje NC kód, který je uložen na serveru, z nějž si data načítají obsluhy strojů na dílně. Meindl-Köhle má tři CAM pracovní stanice vybavené VISI pětiosým obráběním se síťovou licencí, což znamená, že VISI muže být použito na kterémkoli

místě v rámci celé společnosti. Heinz Kleber říká: „Díky VISI můžeme poskytnout vše pod jednou střechou, od prototypu k sériové výrobě. Vždy se snažíme zajistit konzultace v nejranější fázi projektu, abychom mohli přenést naše odborné znalosti na konstrukci dílu a jejich montáž. Vzhledem k funkcím, které nabízejí VISI Progress a Advanced Modelling v kombinaci s CAM workflow, to znamená, že se výrazně zlepšila naše schopnost pružně a rychle reagovat na požadavky zákazníků.“

Shrnutí výhod řešení VISI:

• jednotná CAD a CAM datová struktura, která zajišťuje bezchybnou výměnu dat;
• VISI Advanced Modelling bere v úvahu deformace plechu;
• nasazení pětiosého obrábění v celém podniku díky síťové licenci.